Suivre simplement son procédé industriel, à distance

La crise du COVID-19 nous offre une opportunité de se renouveler en instaurant une gestion à distance (télétravail) des opérations. 

L’objectif de l’article est d’apporter des solutions simples, innovantes et peu coûteuses.  Pour passer à travers cette crise, on a besoin de l’ensemble des industries; toutes, pas seulement celles qui font pain, du papier de toilette et du gel désinfectant...

 

Moins d’opérateurs… plus de support

En 2020, le contexte manufacturier a grandement évolué. Les lignes de production ont généralement besoin de moins d’intervenants et l’utilisation de l’automatisation permet de simplifier les opérations tout en maintenant un niveau adéquat de sécurité des travailleurs.  Ces mêmes travailleurs représentent les revenus de l’entreprise et pour y arriver ils doivent être supportés par une équipe de gestion, de maintenance, de planificateurs, d’ingénieurs et techniciens, etc…

Support à l’opérateur à distance

Dans cette époque d’Industrie 4.0, l’accès à distance aux données de procédé permet dans bien des cas à l’équipe de support de contribuer à l’effort depuis pratiquement n’importe où sur la planète, dont la maison.  Les entreprises manufacturières qui prennent le virage numérique se commettent pour de grands changements. 

Généralement, l’implantation du processus 4.0 commence par rendre disponible les données existantes et en simultané, l’intégration des différents processus manufacturier, point qui est souvent laborieux dû au fait qu’il implique les humains et leurs habitudes.  Cependant, avec le sentiment d’urgence et les changements déjà mit en place, il est plus facile à mettre en place la disponibilité de la donnée, ce qui apportera des résultats immédiats.

 

 

Tendance à la centralisation des opérations

Dans plusieurs projets réalisés en partenariat, nous avons côtoyé des entreprises ayant des centres de commandes centralisés. Une équipe d’experts est en support aux opérateurs sur les sites.  Ces centres de gestion existent dans plusieurs domaines bien distinctes :

  • Le forage en eau profonde
  • Les mines
  • Les papetières
  • Différentes usines manufacturières
  • Des unités de production d’énergie électriques
  • etc…

Dans tous les cas, le simple fait d’avoir accès aux informations d’historiques, de temps réel ajouté à des vues à distance similaires aux opérateurs, représenté à lui seul la majorité des bénéfices.

Où orienter ses efforts

La loi de pareto dicte, 80% des résultats avec 20% d’effort, voici donc quelques points et astuces à considérer pour outiller vos équipes et maintenir la cadence de production, et ce même en temps de crise :

  • Première étape : Faire l’inventaire des données disponibles. C’est le point le plus important… Il faut avoir un inventaire des métriques disponibles et identifier lesquels sont importantes, ceci va canaliser les efforts vers ce qui a de la valeur.  J’insiste, c’est vraiment la base, mettez de la lavande dans le café des personnes qui veulent sauter cette étape, toute la définition des livrables en dépend.
  • Identifiez comment on va récupérer l’information, les contrôleurs industriels ont souvent des ports et protocoles de communication disponibles.  Faites attentions à isoler vos appareils sur un sous-réseau ou avec une couche étanche, ne pas négliger l’aspect cybersécurité.
  • Si la communication n’est pas possible, il faudra considérer l’ajout de capteurs autonomes, plusieurs entreprises fabriquent des systèmes sans-fil avec piles pour pallier rapidement à ce problème.
  • Ne pas réinventer la roue, il y a plusieurs logiciels de niveaux industriels abordables sur la marché, qui vont vous permettre de se connecter et récupérer des données d’opérations en un temps record.  Il n’y a pas d’économie à essayer de “patenter” une solution maison. Certaines options “cloud” sont aussi à considérer pour réduire le temps de déploiement et l’implication de l’équipe TI.
  • Gardez la configuration initiale simple: Identifier les mesures à valeur ajoutée , les collecter et les rendre disponibles sur un écran. Ce simple flux de données donne des résultats instantanés.
  • La représentation des données peut être dupliqué. Imiter ce que l’opérateur voit permet à l’équipe de support de mieux communiquer du fait qu’ils voient la même chose sans être ensemble.
  • N’hésitez pas à mettre en place certains indicateurs de performance qui vont attirer l’attention des utilisateurs, il n’est pas toujours possible de tout déceler en regardant une grande quantité d’information.  Donc il faut considérer sérieusement l’émission de notifications et d’alertes.
  • Si on parle ici d’effectif réduit, il est important de rendre l’information disponible avec un minimum d’effort, considérez envoyer l’information importante dans les outils en place, comme des rapports par courriel, des tableaux de bord existants, des SMS ou même des applications comme Microsoft Teams, Google Chat, Telegram, Slack, etc...

Accessible à tous

Qu’elles soient pour un système en place ou une usine qui débute dans ce virage, les étapes mentionnées ci-haut reposent sur un effort qui peut facilement être complété, en majorité, à distance.  Il est donc possible d’initier ce virage même en temps de crise, surtout quand on ne sait pas combien de temps elle va durer.

Le fait que vos opérateurs peuvent être rapidement et efficacement supportés par vos experts aura un impact positif instantané et perdurera même après la crise.  Souvenez-vous, 80% de gain avec 20% d’effort.